Redukcja nadgodzin i eliminacja wąskiego gardła w firmie obróbki blach dzięki prostemu wsparciu stanowiska cięcia termicznego

Wyzwanie

Średniej wielkości producent elementów z blach stalowych, pracujący w systemie dwuzmianowym, zmagał się z rosnącą liczbą nadgodzin na wydziale cięcia termicznego. Maszyna do cięcia laserowego — kluczowe centrum całego procesu — stała się wąskim gardłem produkcji.

Operator większość czasu poświęcał na obsługę programu i kontrolę parametrów cięcia, ale co kilka minut musiał przerywać pracę, by rozładować stół z wyciętych detali i przygotować kolejny arkusz.

Te krótkie, ale częste przerwy kumulowały się w ciągu zmiany, powodując przestoje, niedotrzymanie terminów i konieczność pracy w nadgodzinach. Celem firmy było zwiększenie przepustowości kluczowego stanowiska bez kosztownych inwestycji w automatyzację.

Działania

Pierwszym krokiem była szczegółowa analiza przepływu materiału — od momentu załadunku arkusza po odbiór gotowych elementów.

Pomiar rzeczywistych czasów pracy ujawnił, że aż 25–30% dostępnego czasu maszyny było tracone na czynności pomocnicze: rozładunek stołu, segregację detali, czyszczenie powierzchni cięcia.

Zamiast rekomendować zakup automatycznego systemu podawania i odbioru, zaproponowano niskokosztowe rozwiązanie organizacyjne: dodanie jednego „operatora pomocniczego”, którego zadaniem było wyłącznie przygotowywanie arkuszy i obsługa stołu odbiorczego. Dzięki temu główny operator mógł skupić się na pracy z parametrami maszyny i jakości cięcia, bez konieczności przerywania cyklu.

Zespół opracował standardy pracy dla obu stanowisk — operatora lasera i operatora pomocniczego — tak, aby ich działania były zsynchronizowane z rytmem maszyny.

Dodatkowo wprowadzono wizualne oznaczenia i prosty harmonogram zadań pomocniczych, które precyzyjnie określały kolejność operacji i minimalizowały czas oczekiwania.

Efekty

Po zaledwie trzech tygodniach pilotażu efekty były widoczne i w pełni mierzalne:

• przepustowość stanowiska cięcia laserowego wzrosła o 18%,

• liczba nadgodzin spadła praktycznie do zera,

• operator główny mógł w pełni skupić się na jakości i parametrach pracy,

• zmniejszono błędy wynikające z pośpiechu i nieprawidłowego ułożenia arkuszy.

Koszt wdrożenia ograniczył się do przeszkolenia nowego pracownika i drobnych modyfikacji organizacyjnych, a zwrócił się w mniej niż miesiąc — miesięczne wynagrodzenie „operatora pomocniczego” było niższe niż koszt nadgodzin doświadczonych operatorów lasera.

Firma zyskała stabilny rytm pracy, lepsze planowanie i możliwość utrzymania produkcji w godzinach podstawowych — bez wprowadzania trzeciej zmiany czy nadgodzin.

Podsumowanie

Projekt pokazał, że nie każda poprawa wydajności wymaga automatyzacji czy dużych inwestycji kapitałowych.

W wielu przypadkach wystarczy przemyślane rozdzielenie zadań i lepsza organizacja pracy, by znacząco zwiększyć efektywność i rentowność procesu. Dzięki prostemu wsparciu kluczowego stanowiska udało się odciążyć operatora, zwiększyć przepustowość i ograniczyć koszty pracy — bez zakupu nowego sprzętu.

Co ważne, wdrożenie przyniosło również poprawę komfortu pracy i zmniejszenie zmęczenia zespołu. Eliminacja nadgodzin pozytywnie wpłynęła na równowagę między życiem zawodowym a prywatnym (work–life balance), co z kolei zwiększyło zaangażowanie i stabilność kadry.

Kluczowy wniosek

Czasem najskuteczniejsze usprawnienia to te, które nie wymagają milionowych budżetów — tylko zrozumienia procesu, ludzi i mądrego wykorzystania ich potencjału.

Newsletter

Zostaw swój adres Email, aby dołączyć do mailing listy i być na bieżąco z najświeższymi newsami ze świata produkcji!