Obniżenie kosztów produkcji o 18% i wzrost wydajności w fabryce stolarki okiennej ze skandynawskim kapitałem

Wyzwanie

Producent stolarki okiennej klasy premium, działający w Polsce, ale należący do dużej grupy ze skandynawskim kapitałem, stanął przed wyzwaniem rosnących kosztów energii, materiałów i kosztów pracy.

Procesy w zakładzie były dobrze rozwinięte technologicznie, jednak ich organizacja i zarządzanie różniły się między zmianami.

Pomimo nowoczesnego parku maszynowego, analiza wskaźników efektywności (OEE) ujawniła, że realne wykorzystanie czasu pracy maszyn nie przekraczało 62%, a średni czas przezbrojeń sięgał 45 minut.

Firma chciała poprawić wyniki operacyjne bez inwestowania w nowy sprzęt i bez ryzyka pogorszenia jakości czy terminowości dostaw. Wysoka jakość była mocno wpisana w misję tej firmy.

Działania

Projekt rozpoczął się od tygodniowego audytu procesów, obejmującego przepływ materiałów, analizę pracy operatorów, czasy przezbrojeń i raportowanie produkcji.
Na podstawie zebranych danych określono trzy kluczowe kierunki zmian:

1. Standaryzacja operacji i sekwencji pracy – opracowano proste, wizualne instrukcje i wprowadzono jednolite standardy dla wszystkich zmian.

2. Optymalizacja przepływu materiałów – przeorganizowano układ hali, skrócono ścieżki między magazynem a montażem oraz wdrożono harmonogram dostaw wewnętrznych w systemie „milk-run” co 90 minut.

3. Skrócenie przezbrojeń (SMED) – przygotowano checklisty oraz procedury równoległego przygotowania stanowisk, dzięki czemu część czynności można było wykonać jeszcze w trakcie pracy maszyn.

Projekt podzielono na trzy etapy:

• Etap I – Analiza i pilotaż – test na jednej linii montażowej, pomiar czasów rzeczywistych i warsztaty „Lean Basics” dla operatorów.

• Etap II – Implementacja zmian – przebudowa layoutu, wdrożenie systemu etykietowania komponentów, reorganizacja planu dostaw.

• Etap III – Stabilizacja i kontrola – wprowadzenie codziennych spotkań liderów zmian i dashboardu produkcyjnego aktualizowanego w czasie rzeczywistym.

Szczególny nacisk położono na zaangażowanie operatorów, którzy nie tylko uczestniczyli w analizach, ale też współtworzyli nowe standardy i zgłaszali własne pomysły usprawnień.

Efekty

Po trzech miesiącach od wdrożenia projekt przyniósł wymierne rezultaty:

• koszt jednostkowy produkcji spadł o 18%,

• czas przezbrojeń skrócono o 40% (z 45 do 27 minut),

• wydajność linii wzrosła o 22%,

• zużycie energii na jednostkę produktu spadło o 9%,

Najważniejszym efektem okazała się jednak zmiana kultury pracy. Zespół operatorów, wcześniej mało zaangażowany w inicjatywy usprawniające, sam zaczął zgłaszać nowe pomysły i analizować wyniki.

Codzienny rytm raportowania oraz pełna transparentność danych (dashboard widoczny dla wszystkich liderów zmian) pomogły utrwalić wypracowane efekty.

Projekt potwierdził, że efektywność operacyjna nie zawsze wymaga inwestycji w technologię – często największy potencjał tkwi w lepszej organizacji pracy i wspólnym zaangażowaniu ludzi, którzy proces znają najlepiej.

Newsletter

Zostaw swój adres Email, aby dołączyć do mailing listy i być na bieżąco z najświeższymi newsami ze świata produkcji!